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东风德纳车桥部件厂产值达到历史最高峰

夺冠预测 ,“我从进厂干制动毂有十几年了,每次翻转零件要靠手工完成,现在,终于告别了手工翻转零件的历史啦!”一走到东风德纳车桥部件厂二车间自动翻转机构QCD改善现场,就听到第一个受益者税德权喜形于色地告诉笔者说得这番话。
长期以来,该车间两条流水生产线前后制动毂在生产过程中,一件合格零件的下线需要在滑道上累计翻转五、六次,每件制动毂重达37.35Kg,按每班生产120件计算,一道工序作业者每班需要搬动零件4.48吨,不仅给作业者额外增加了劳动强度,还容易在翻转时造成人员伤害。
该车间QCD多功能改善小组成员陈永青带领大伙儿纷纷深入到其他车间进行调研,一道商讨对策、一道设计图纸,很快拿出了具体改善方案。在动力科相关人员的帮助下,他们按照图纸制作了一个简易翻盘和支架,经过现场试用,零件翻转时不是竖立在滑道上,就是斜靠在翻板上,无法实现自动翻转功能。原因出在哪里呢?他们通过召开“头脑风暴”会议,集思广益,终于分析出不能自动翻转的要因。原来是连接翻板和支架的轴杆位置不够合理,小组成员经过反复试验,试准合适位置后零件翻转变得自如了。为了防止零件倒翻过来伤人,他们使用橡皮筋拉住翻板前端,保持翻板始终处于平放状态,便于零件的放置。经过近一个月的投入使用,改善效果十分理想。目前,此项改善成果已推广应用到其他生产线序。

东风德纳车桥部件厂巧打“技术创新、工艺布局调整、构建和谐关系”三张牌,大大增强了企业的市场竞争力,产值与上年同期相比增长75%,达到历史最好水平。
注重技术创新。由于新老产品的更新替代,原生产线上的一些专用机床无法适应新产品的生产要求。该厂以项目管理的方式将专用设备纳入改造计划,组织技术精英对生产线上的瓶颈工序设备进行改造、提升。全厂14条生产线的平均产能由原来的120件/班提高到180件/班。此举累计为工厂节约成本84.6万元,创造经济效益300多万元;产品库存周转天数也由原来的7天降至5.5天。越野车系列支架线以前采用的是三套固定工装,工装随着品种频繁更换,不仅造成定位止口严重磨损,导致定位精度走失,工作效率还十分低下。改善小组对工装实行“三合一”处理,将三套固定工装改造成一套组合式工装,提高工作效率近60%。
通过工艺布局调整提高工作效率。车桥部件厂先后对制动鼓线、制动器线、支架线、军毂线重新“洗牌”,并利用存量资产建成底板辅线,使得工厂的生产效率大为提高。新改造的六车间、支架生产线由原来的4条增扩到6条,而设备却由71台减少到47台;在同等条件下,减少用工4-6人。EQ460支架是该厂的拳头产品之一,可是却只有班产40辆份的能力。改善小组通过分析,发现10序的镗床是瓶颈工序,影响了整条线的生产节拍。他们对工艺进行大胆改进,变“镗”为“钻”,减少了一道工序,班产却提升了3倍。
积极与用户构建和谐关系。EQ140后轮毂总成以前一直采取的是合件加工。这种加工方式的优点是质量容易保证,加工效率高。但是,对于市场用户来说,只要轮毂总成上损坏了任何一个单个零件,整个总成就可能意味着全部报废,成本很高。该厂从用户利益出发,变“合件加工”为“分件加工”,最终降低了用户成本。换位思考,使该厂与用户之间达成了和谐,赢得了市场。

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